标准工时是企业做产能规划、成本核算、人员配置、工价谈判、绩效管理的共同基础。定得准，计划、排产、报价才站得住；定不准，后面所有的管理动作都会系统性失真。
这篇文章把秒表测时 + 评比 + 宽放的完整流程讲透，包含公式、表格和可直接套用的算例。
一、先厘清四个时间概念
很多初学者混淆这几个概念，先对齐定义：
| 概念 | 定义 | 关系 |
|---|---|---|
| 观测时间（Observed Time, OT） | 秒表直接测得的作业耗时 | 原始数据 |
| 正常时间（Normal Time, NT） | 按"标准速度"修正后的时间 | NT = OT × 评比系数 |
| 宽放时间（Allowance） | 补偿疲劳、私事、延误的时间 | 按宽放率计算 |
| 标准时间（Standard Time, ST） | 可作为管理基准的时间 | ST = NT × (1 + 宽放率) |
一句话：标准工时 = 合格工人按标准作业方法、以标准速度完成一个单位作业所需的总时间。
注意这三个"标准"缺一不可：合格工人（作业者具备相应技能）、标准方法（作业方法已规范）、标准速度（不是拼命干，也不是磨洋工）。
二、第一步：选择观测对象与划分操作单元
2.1 选谁测
- 选熟练程度中等偏上的作业者，不要选最慢的（把低效率写进标准）也不要选最快的（标准无法达成）
- 作业者需知情并配合，避免"表演性作业"
- 一个工序尽量观测 2–3 名操作者，取合理代表值
2.2 划分操作单元
把一道工序拆成若干可识别起止点的单元，这是测时成败的关键。
划分原则：
- 单元之间要有明确的界限（听觉、视觉、触觉上可分辨），如"手接触工件""扳手离开螺栓"
- 单元时长建议 ≥ 3 秒（太短测不准，秒表误差占比过高）
- 固定单元与变动单元分开：如"取料"是固定单元（每件都一样），"钻孔"随孔径深度变化是变动单元
- 机器作业与手工作业分开：机器时间（Machine Time）与人工时间（Manual Time）分开记录，便于人机作业分析
- 偶发单元单独列出：如"每 20 件清理一次铁屑"，单独记录后按频次摊入
示例：某零件钻孔工序的单元划分
| 编号 | 单元名称 | 起止点 | 类型 |
|---|---|---|---|
| 1 | 取工件放入夹具 | 手接触工件 → 手离开夹具手柄 | 手动、固定 |
| 2 | 夹紧 | 手接触手柄 → 手离开手柄 | 手动、固定 |
| 3 | 钻孔进给 | 主轴下降 → 主轴退回原位 | 机动、固定 |
| 4 | 松开取下工件 | 手接触手柄 → 工件放入料盒 | 手动、固定 |
| 5 | 每 20 件清理铁屑 | 手拿气枪 → 放下气枪 | 偶发 |
三、第二步：确定观测次数
观测次数太少，代表性不够；太多，成本不划算。
3.1 简易查表法（现场最常用）
根据单元周期时间和作业性质确定：
| 单元周期时间 | 重复作业建议观测次数 |
|---|---|
| < 5 秒 | 40 次以上 |
| 5–15 秒 | 20–30 次 |
| 15–60 秒 | 10–20 次 |
| 1–5 分钟 | 5–10 次 |
| > 5 分钟 | 3–5 次 |
3.2 误差界限法（精度可控）
先试测 n' 次（一般 5–10 次），按下式计算所需次数：
n = [ 40 × √( n' × Σx² − (Σx)² ) / Σx ]²
其中 n' 为试测次数，x 为各次观测值。
算例：某单元试测 5 次，读数（秒）为 8、9、8、10、9。
- Σx = 44，Σx² = 64+81+64+100+81 = 390，n' = 5
- n'·Σx² − (Σx)² = 5×390 − 1936 = 1950 − 1936 = 14
- √14 ≈ 3.742
- n = (40 × 3.742 / 44)² = (3.402)² ≈ 11.6 → 取 12 次
结论：需再补测 7 次。
四、第三步：实施测时
4.1 两种测时方法
| 方法 | 操作 | 优点 | 缺点 |
|---|---|---|---|
| 连续测时法 | 秒表全程不停，记录每个单元的终点时刻，事后相减 | 不漏时间，能记录偶发事件，最常用 | 需做减法 |
| 归零测时法 | 每个单元结束即归零，直接读单元时长 | 读数直观 | 归零瞬间有误差累积，漏记延误 |
推荐连续测时法，同时在记录表上标注偶发事件（如"第 7 件时物料掉落，停机 12 秒"），这类异常值需剔除。
4.2 记录表示意
| 周期 | 单元1终点 | 单元1时长 | 单元2终点 | 单元2时长 | ... | 备注 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 8.2 | 8.2 | 11.5 | 3.3 | ||
| 2 | 16.4 | 8.2 | 19.8 | 3.4 | ||
| 3 | 25.1 | 8.7 | 28.3 | 3.2 | ||
| ... |
五、第四步：剔除异常值
用三倍标准差法（3σ 法）剔除。
步骤：
- 计算该单元 n 次观测值的均值 x̄ 与标准差 σ
- 正常值范围：x̄ ± 3σ
- 超出范围的值判为异常，剔除后重新计算均值
算例：某单元 12 次读数为 8.2、8.2、8.7、8.1、8.3、8.2、8.4、8.2、8.3、8.2、8.5、8.2
- 均值 x̄ ≈ 8.29，标准差 σ ≈ 0.17
- 控制界限：8.29 ± 0.51 → [7.78, 8.80]
- 全部落在界限内，无异常值，保留
注意：异常值剔除后要追溯原因。如果是"物料不良导致返工"这类系统性问题，说明作业方法本身不稳定，应先改善再测时——测时不是给混乱的流程背书。
六、第五步：评比（速度评定）
秒表测得的是"这个工人的速度"，需修正为标准速度。
6.1 标准速度的定义
一个合格工人，在有效工作时间里以健康的、可长期维持的节奏作业的速度。一个通俗的参照：正常步速行走约 4.8 km/h 对应的劳动强度。
6.2 常用评比方法
方法一：速度评比法（Speed Rating） 只评判作业速度，不分解因素。评比系数 = 观测速度 / 标准速度。
- 100%：与标准速度一致
- 110%：比标准快 10%
- 90%：比标准慢 10%
方法二：平准化法（Westinghouse / Leveling） 从四个因素分别评比，再综合。更客观，推荐用于争议较大的场合。
| 因素 | 等级与系数 |
|---|---|
| 熟练度 | 超佳 +0.15 / 优 +0.10 / 良 +0.05 / 平均 0 / 可 −0.05 / 欠佳 −0.10 |
| 努力度 | 超佳 +0.13 / 优 +0.08 / 良 +0.05 / 平均 0 / 可 −0.04 / 欠佳 −0.12 |
| 工作环境 | 理想 +0.06 / 优 +0.04 / 良 +0.02 / 平均 0 / 可 −0.03 / 欠佳 −0.07 |
| 一致性 | 完美 +0.04 / 优 +0.03 / 良 +0.01 / 平均 0 / 可 −0.02 / 欠佳 −0.04 |
综合评比系数 = 1 + 四因素系数之和。
算例：某作业者熟练度"良"(+0.05)、努力度"优"(+0.08)、环境"平均"(0)、一致性"良"(+0.01) → 评比系数 = 1 + 0.14 = 1.14
6.3 计算正常时间
正常时间 NT = 观测平均时间 × 评比系数
接上例：观测平均 8.29 秒 × 1.14 = 9.45 秒
七、第六步：确定宽放率
宽放不是"放水"，是对不可避免的中断的合理补偿。
7.1 宽放的四大类
| 类型 | 说明 | 典型取值 |
|---|---|---|
| 私事宽放 | 喝水、上厕所、擦汗 | 男 5%，女 7%（行业惯例） |
| 疲劳宽放 | 补偿体力与精神疲劳 | 2%–30%，视作业强度 |
| 作业宽放 | 换刀、清理切屑、设备点检、物料补充 | 3%–8% |
| 管理宽放 | 班前会、交接班、5S 活动 | 3%–5% |
7.2 疲劳宽放的参考取值
| 作业强度 | 疲劳宽放率 |
|---|---|
| 轻作业（坐姿、小件装配） | 2%–6% |
| 中等作业（站立、间歇用力） | 7%–12% |
| 重作业（搬运、持续用力） | 13%–20% |
| 极重作业（高温、重物、高噪声） | 20%–30% |
7.3 宽放的两种计算基准
基准一：外乘法（最常用）
标准时间 ST = 正常时间 × (1 + 宽放率)
宽放率以正常时间为基数。
基准二：内乘法
标准时间 ST = 正常时间 / (1 − 宽放率)
宽放率以标准时间为基数，即宽放占标准工时的比例。
两者差异示例：正常时间 10 分钟，宽放率 20%
- 外乘法：ST = 10 × 1.2 = 12.0 分钟
- 内乘法：ST = 10 / 0.8 = 12.5 分钟
实务建议：明确约定一种标准并在全厂统一。国内制造业外乘法更常见。
八、完整算例
背景：某装配工位，观测对象为熟练工，作业为坐姿小件装配。
| 步骤 | 计算 | 结果 |
|---|---|---|
| 1. 观测平均时间 | 12 次观测剔除异常后取均值 | 42.6 秒 |
| 2. 评比系数 | 平准化法：良+0.05、优+0.08、良+0.02、平均0 | 1.15 |
| 3. 正常时间 | 42.6 × 1.15 | 49.0 秒 |
| 4. 宽放率 | 私事 5% + 疲劳 6% + 作业 4% + 管理 3% | 18% |
| 5. 标准时间 | 49.0 × 1.18 | 57.8 秒 |
衍生应用：
- 日产能（8 小时 = 28800 秒）：28800 ÷ 57.8 ≈ 498 件
- 若订单需求 600 件/天，需配置人员：600 ÷ 498 ≈ 1.20 → 需 2 人或安排加班/提速
九、常见错误清单
| 错误 | 后果 |
|---|---|
| 测时前未规范作业方法 | 测出来的是"混乱"，标准工时失去意义 |
| 观测对象只选最快的工人 | 标准无法达成，工人抵触，绩效体系崩塌 |
| 单元划分过粗（如一道工序只划一个单元） | 无法定位改善点 |
| 忽略偶发作业（换料、清理） | 标准工时系统性偏低 |
| 宽放率拍脑袋给 20% | 标准失真，成本核算不准 |
| 把机器时间也算评比 | 机器时间不应进行速度评比 |
| 标准工时"一次定终身" | 工艺、设备、人员变化后应及时重测 |
十、标准工时的维护机制
标准工时不是一次性项目，需要维护机制：
- 变更触发重测：工艺变更、设备更换、材料变更、工装改进、作业布局调整
- 定期复核：建议每 6–12 个月复核一次高频工序
- 版本管理：每次修订留档，记录原因、时间、批准人
- 争议处理：建立申诉通道，由 IE、生产、工会/员工代表共同确认
延伸阅读
- 关于动作层面的更精细方法，见《MODAPTS 模特排时法入门：21 个动作与工时计算》
- 关于如何用标准工时计算产线节拍与人员配置，见《生产线平衡：从节拍、瓶颈到平衡率改善的完整方法》
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