来源：中国教育报（中国教育新闻网）（2026-10-13）｜ 分类：课程体系｜ 地区：国内
摘要
浙江机电职业技术大学校长贺星岳等在《中国教育报》撰文提出，面向人工智能时代的高端技能人才培养，必须以"完整工作场景"为能力培养的基本单元，并让专业、课程、教材、教师、实习实训五大教学关键要素系统联动。文章提出场景化教学的三个特征——整合性、动态性、共生性，并给出五个"创设场景"的具体做法：专业集群化重构、任务链重构课程、活页数字化编教材、双栖互嵌育教师、全流程真实建实训。以装备智能化技术专业为例，其典型场景设在"智能产线维保"，任务链贯穿状态监测、故障诊断、维修策略优化、产线调试恢复与运维数据归档分析。
事件概览
| 维度 | 内容 |
|---|---|
| 事件主体 | 浙江机电职业技术大学（校长贺星岳、产教融合处处长黄金永） |
| 发生时间 | 2026-10-13 |
| 所属领域 | 课程体系、职业本科、产教融合 |
| 地区 | 国内 |
| 关注理由 | 一篇来自职业本科校长的课程改革方法论，把"怎么按真实工作场景教工程"讲成了可操作的五步，对IE专业建设同样适用。 |
核心要点
- 提出职业本科教学应以"完整工作场景"为基本单元，五大教学关键要素（专业、课程、教材、教师、实习实训）系统联动
- 课程构建从"知识逻辑"转向"任务逻辑"：以逆向设计从岗位核心能力反向推演知识与技能模块，打破基础课、专业课与实训的线性结构
- 教材采用学校、企业、行业"三主编"协同编写机制，形成兼具情境化、活页化和数字化特征的新形态教材，支持模块自由组合与按需重组
- 教师培养引入"科技副总"与"产业教授"双向流动机制，推行教师"数智素养"认证，形成稳定的校企双导师协同
- 实训从模拟仿真升维到真实生产：以真实设备共建生产性实训基地，用VR/AR与数字孪生实现试错型学习，打造"师—生—机"三元协同实训新生态
背景解读
产业技术迭代速度加快后，传统"基础课—专业课—实习"的线性课程结构开始暴露滞后问题：课堂内容与岗位任务脱节，学生学完一门课却拼不出完整的工作流程。这篇文章提出的解法，是用"完整工作场景"替代"单一岗位技能"作为教学单元。其逻辑在于，高端技能人才面对的是复杂技术系统，能力必须贯通设计、工艺、调试、优化、运维多个环节，碎片化训练无法支撑整体能力建构。为此，课程以典型产业任务链为骨架、以真实项目为主线重组，把知识点、技能点、素养点映射进具体场景；教材从静态载体变为可动态更新的"工单式"活页；教师通过"科技副总"身份进企业、"产业教授"进课堂形成双向流动；实训则以真实设备和真实压力替代纯仿真。这套方法的本质，是把工业工程中"按流程组织工作"的思维，移植到了人才培养系统的设计上。
数据速览
| 指标 | 数值 | 意义 |
|---|---|---|
| 教学关键要素 | 专业、课程、教材、教师、实习实训（5项） | 围绕真实产业场景系统联动 |
| 场景化教学特征 | 整合性、动态性、共生性 | 强调动态同步以避免人才培养"时滞" |
| 课程组织逻辑 | 知识逻辑→任务逻辑 | 以逆向设计从岗位核心能力反推课程模块 |
| 典型场景示例 | 装备智能化技术—智能产线维保 | 任务链贯穿状态监测、故障诊断、维修优化、调试恢复、数据归档 |
与工业工程的关联
这篇文章谈的是教学组织，但方法论完全是IE式的：先定义典型场景（相当于定义流程边界），再拆解任务链（相当于作业分解），然后按任务重组课程与教材（相当于流程再造与标准化），最后用真实约束条件下的岗位实战来验证能力（相当于现场改善的闭环）。其中"以典型产业任务链为骨架重组课程"，与价值流图"按流程而非按部门组织"的思路如出一辙；而"活页式教材支持模块自由组合"，则对应着柔性生产中的可重构思想。对IE专业自身建设而言，这套框架同样可以借鉴：把专业核心能力映射到真实任务链上，才能让课程不再各自为战。
从方法与工具视角看，本条动态所涉及的技术或管理动作，最终都要落到 IE 的基本功上：流程分析与价值流映射、作业测定与标准工时、产线平衡与设施规划、以及以 OEE 为代表的效率指标体系。读者可以把本条事件作为一个"案例切片"，对照本分类下的文章进行系统学习。
从就业与发展视角看，每一次产业侧的智能化、精益化投入，都会带来新的岗位需求：精益工程师、制造工程师、供应链分析师、数字化改善顾问等。建议在校生关注此类企业的校招动向，在职者关注内部改善项目的机会窗口。
IE 术语小课堂：工业工程
工业工程（IE, Industrial Engineering）是对人、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的学科，目标是在保证质量与安全的前提下降低成本、提高效率。
IE 术语小课堂：精益生产
精益生产（Lean Production）源于丰田生产方式（TPS），核心是通过持续消除浪费（过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良）以最少资源创造最大客户价值。常用工具包括价值流图（VSM）、5S、看板、SMED 快速换模等。
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原文链接
http://www.jyb.cn/rmtzgjyb/202610/t20261013_2111529654.html
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